Az üreges kapszulaipar vezető vállalatai, mint például a Kailai Capsules, sikeresen bevezettek egy olyan gyártási modellt, amely kiküszöböli az etilén-oxiddal történő sterilizálást. Ez az eredmény a Total-Process Aseptic Control Technology-ra épül, amely öt alapvető dimenzióból integrálja a mikrobiális kontrollt a teljes gyártási munkafolyamatba: Személyzet, Berendezés, Anyagok, Módszerek és Környezet. Átfogó és szigorú minőség-ellenőrzési rendszer kialakításával ezek a vállalkozások biztosítják az üreges kapszulák mikrobiológiai biztonságát anélkül, hogy vegyi sterilizálószerekre, például etilén-oxidra támaszkodnának, igazodva az egyre szigorúbb szabályozási követelményekhez és az iparági fejlődési trendekhez.
1. A teljes-folyamat aszeptikus szabályozásának alapvető méretei
1.1 Személyzet: Szigorú aszeptikus üzemirányítás
A személyzet a kulcsfontosságú láncszem az aszeptikus gyártás biztosításában. A vállalatok teljes körű -cikluskezelési rendszert hoztak létre, amely magában foglalja a toborzást, a képzést, az értékelést és a munkaköri felügyeletet{2}}. Az összes gyártó személyzetnek szisztematikus képzésen kell részt vennie az aszeptikus működési szabványokról, a tisztatér-kezelési előírásokról és a mikrobiális szennyeződés megelőzésére vonatkozó ismeretekről, és csak az elméleti és gyakorlati felmérések elvégzése után léphet be tisztségébe. A gyártás során a személyzetnek steril védőruházatot, kesztyűt, maszkot és cipővédőt kell viselnie, amely megfelel az A fokú tisztasági követelményeknek, és szigorúan be kell tartania a kézfertőtlenítésre és a tisztatér be-/kilépésére vonatkozó előírásokat. Rendszeres átképzéseket és készségértékeléseket tartanak{7}} annak biztosítása érdekében, hogy minden alkalmazott magas szintű aszeptikus működési tudatossággal és készségekkel rendelkezzen, minimálisra csökkentve az emberi tényezők által okozott mikrobiális szennyeződés kockázatát.
1.2 Berendezés: Intelligens megfigyelés és nagy pontosságú{1}} konfiguráció
A fejlett és megbízható gyártóberendezések jelentik az aszeptikus ellenőrzés alapját. A vállalatok a teljes gyártósort olyan nagy-precíziós berendezésekkel korszerűsítették, amelyek megfelelnek a gyógyszerészeti-minőségű szabványoknak, két kulcsfontosságú szempontra összpontosítva:
Fekete doboz felügyeleti rendszer: A gyártósoron egy dedikált „fekete doboz” felügyeleti rendszer van telepítve, amely valós idejű -követést és a legfontosabb minőségi adatok rögzítését valósítja meg, beleértve a gyártási paramétereket (hőmérséklet, nyomás, sebesség), a környezeti mutatókat (tisztasági szint, páratartalom) és a mikrobiális megfigyelési eredményeket. Ez a rendszer olyan funkciókkal rendelkezik, mint az adattitkosítás, az automatikus riasztás és a nyomon követhetőség, amelyek azonnal észlelik a termelési folyamatok rendellenes ingadozásait, és biztosítják, hogy minden termelési kapcsolat ellenőrizhető állapotban legyen. A rendszer alkalmazása összhangban van a Zhejiang Tartományi Gyógyszerügyi Hatóság (ZDA) gyártási folyamatok felügyeletére vonatkozó szabályozási követelményeivel is.
Tisztított víz rendszer kettős kezeléssel: A kapszulagyártáshoz használt tisztított víz kettős kezelési eljárást alkalmaz: fordított ozmózis (RO) + elektrodeionizáció (EDI). A fordított ozmózisos eljárás először eltávolítja a legtöbb szennyeződést, például sókat, kolloidokat és szerves anyagokat a nyersvízből, majd az EDI-technológia ioncserével tovább tisztítja a vizet, biztosítva a nagy-tisztaságú víz folyamatos és stabil előállítását. Ez a kettős kezelési rendszer biztosítja, hogy a tisztított víz megfeleljen a Kínai Gyógyszerkönyv és a nemzetközi szabványok követelményeinek, alacsony elektromos vezetőképességgel és mikrobiális szennyeződés nélkül, megbízható vízminőségi garanciát nyújtva az üreges kapszulák gyártásához.
1.3 Anyagok: Szigorú bejövő ellenőrzési és belső ellenőrzési szabványok
A nyersanyagok a termékminőség forrásai, és szigorú mikrobiális vizsgálatot és ellenőrzést hajtanak végre minden beérkező nyersanyag (például zselatin, hidroxi-propil-metil-cellulóz (HPMC) és lágyítók) esetében. A vállalatok a nemzeti és iparági szabványoknál szigorúbb belső ellenőrzési szabványokat hoztak létre. Minden egyes nyersanyagtételnél átfogó mikrobiológiai vizsgálatot végeznek, beleértve az összes aerob baktérium, penész, élesztő és kórokozó baktériumok (például Escherichia coli és Salmonella) kimutatását. A mikrobiális indikátorok belső ellenőrzési határértékei lényegesen alacsonyabbak a szabványos követelményeknél, így biztosítva, hogy csak olyan nyersanyagok kerüljenek a gyártási folyamatba, amelyek megfelelnek a magas minőségi-előírásoknak. Ezen túlmenően a nyersanyagokhoz egy teljes linken alapuló nyomonkövetési rendszert hoznak létre, amely rögzíti az olyan információkat, mint a szállító, a tételszám és az ellenőrzési eredmények, a nyersanyagok minőségének nyomon követhetősége érdekében.
1.4 Módszerek: Szabványosított működési eljárások és folyamatellenőrzés
A tudományos és szabványosított gyártási módszerek fontos garanciát jelentenek az aszeptikus ellenőrzésre. A vállalatok részletes szabványos működési eljárásokat (SOP) dolgoztak ki minden egyes termelési kapcsolathoz, beleértve a nyersanyagok előkezelését, a kapszula öntését, a szárítást és a csomagolást. Mindegyik eljárás szigorú működési követelményeket és minőségellenőrzési pontokat határoz meg a gyártási folyamat következetességének és stabilitásának biztosítása érdekében. Ezzel egyidejűleg rendszeres folyamatellenőrzést végeznek, beleértve a folyamatellenőrzést, a tisztítási validálást és a sterilizálási validálást (kiegészítő berendezések esetében), hogy megbizonyosodjanak arról, hogy a gyártási folyamat folyamatosan képes a minőségi követelményeknek megfelelő termékeket előállítani. A gyártási folyamatban bekövetkezett bármilyen változás esetén szigorú változtatás-ellenőrzési eljárást alkalmaznak, hogy értékeljék a termék minőségére gyakorolt hatást, és biztosítsák, hogy az aszeptikus ellenőrzési hatást ne befolyásolja.
1.5 Környezet: A fokozatú tisztaság és átfogó környezetszennyezés-megelőzés
A gyártási környezet kritikus tényező, amely befolyásolja az üreges kapszulák mikrobiológiai minőségét. A kulcsfontosságú gyártási területeket (például kapszula öntési és csomagolási területeket) A tisztaságúra korszerűsítették, amely megfelel a gyógyszeripar legmagasabb szintű tisztatéri követelményeinek. Az A osztályú tisztatér nagy-hatékonyságú részecskelevegő-szűrőrendszerrel (HEPA) és egyirányú légáramlási eszközzel van felszerelve, amely biztosítja, hogy a termelési területen a levegő tiszta és szennyező anyagoktól mentes legyen. A részecskék köbméterenkénti számát (Nagyobb vagy egyenlő, mint 0,5 μm) szigorúan szabályozzák 3520 alatt, és a mikrobaszám megfelel a megadott határértékeknek. Emellett a tisztatér rendszeres takarítását és fertőtlenítését is végzik, környezetbarát és hatékony fertőtlenítőszerekkel a lehetséges mikrobiális szennyeződési források kiküszöbölésére. A gyártási környezetben a hőmérséklet és a páratartalom szintén szigorúan ellenőrzött (hőmérséklet: 20-24 fok, relatív páratartalom: 45-65%), hogy biztosítsák a kapszula gyártási folyamatának stabilitását és a termék minőségét.
2. Jelentősége és alkalmazási értéke
A Total-Process Aseptic Control Technology bevezetése nemcsak abban segít a vállalkozásoknak, hogy felhagyjanak az etilén-oxidos sterilizálással, elkerülve ezzel a kémiai sterilizálószerek maradéka által okozott lehetséges egészségügyi kockázatokat, hanem javítja az üreges kapszulák általános minőségét és biztonsági szintjét is. Ezt a technológiát a szabályozó hatóságok és a piac elismerték. Például a Kailai Capsules által képviselt vállalkozások erre a technológiára támaszkodtak alapvető versenyképességük fokozása érdekében, és iparági mércét állítanak fel az üreges kapszulaipar átalakításához és korszerűsítéséhez. A globális gyógyszerészeti szabályozási szabványok folyamatos fejlesztésével a Total-Process Aseptic Control Technology az üreges kapszulák iparának fő fejlesztési irányává válik, elősegítve az ipar magas-minőségű és egészséges fejlődését.